Kulutusta kestävät alumiinioksidikeraamiset laatatovat toiminnallisia keraamisia tuotteita, jotka on valmistettu erittäin puhtaasta alumiinioksidista (Al₂O₃) puristamalla ja korkeassa lämpötilassa sintraamalla. Niiden Al₂O₃-pitoisuus on tyypillisesti 92 %, 95 % tai 99 %, tiheyden vaihdellessa 3,60 g/cm³ - 3,90 g/cm³ ja veden imeytymisen ollessa alle 0,01 %. Materiaalilla on korkea kovuus ja hyvä kemiallinen stabiilius, joten se soveltuu teollisuuskäyttöön, jossa altistutaan iskuille, liukukitkalle ja syövyttäville aineille.
Tyypilliset suorituskykyparametrit: Mohsin kovuus 9, Rockwellin kovuus HRA 85-90 ja kulutuskestävyys 20-30 kertaa tavalliseen hiiliteräkseen verrattuna (tilavuuskuluminen ≤0,05 cm³ ASTM G65 -kuivahiontatestin mukaan). Taivutuslujuus on 250-350 MPa, lämmönjohtavuus noin 25-30 W/(m·K) ja käyttölämpötila-alue -50 °C - 1200 °C (lajista riippuen). Nämä tiedot takaavat pitkäaikaisen luotettavuuden kovassa kulutuksessa ja korkeissa lämpötiloissa.
Tuotetta käytetään laajalti kulumissuojana sementti-, teräs-, energia-, kaivos- ja hiiliteollisuuden keskeisissä laitteissa, kuten luokittelulaitteissa, kouruissa, putkimutkissa, sykloneissa ja suppiloiden sisäosissa. Asennusmenetelmiin kuuluvat epoksihartsiliimaus, pulttaus tai hitsaus (käyttäen esirei'itettyjä keraamisia laattoja yhdistettynä kumi-/teräslevyihin). Vakiopaksuus vaihtelee 5 mm:stä 25 mm:iin; yleisiä laattakokoja ovat 10 mm × 10 mm, 20 mm × 20 mm ja 50 mm × 50 mm neliön tai kuusikulmaisena, mikä helpottaa leikkaamista ja asettelua paikan päällä.
Kulutusta kestävien alumiinioksidikeraamisten laattojen käyttö pidentää merkittävästi laitteiden käyttöikää ja vähentää huoltoseisokkeja. Kenttätiedot osoittavat, että identtisissä käyttöolosuhteissa keraamiset vuoraukset kestävät 3–8 kertaa pidempään kuin runsasmangaaniset teräslevyt tai kulutusta kestävät seosteräslevyt. Tuote on ei-magneettinen, kestää happo-/emäskorroosiota (lukuun ottamatta fluorivetyhappoa ja kuumaa, väkevää emästä), eikä se saastuta materiaaleja. Valinnan tulee määrittää Al₂O₃-pitoisuus ja laatan paksuus todellisen iskukulman, hiukkaskoon ja lämpötilan perusteella, jotta saavutetaan tasapaino suorituskyvyn ja kustannusten välillä.
Julkaisuaika: 25. huhtikuuta 2026